PM이 뭐야 다마고치?(3)

브랜드맨은 HP를 만나 꽃을 피웠지만 실질적인 마케팅은 Product까지 건드리기는 어려워서 3P에 그치고 있었습니다. 

Product를 포함하는 4P는 뉴욕이 아닌 일본에서 칸반, 카이젠이라는 이름으로 처음 나타나게 됩니다. 

 

구글 이미지 검색 Kanban, Toyota

일본은 한국전쟁의 발발로 배후의 군수공장으로 호황기를 맞게 됩니다. 그러나 도요타 자동차는 2차대전 당시와 마찬가지로 자원이 부족한데 밀어내기 시스템으로 생산을 하면서 과잉인력과 과잉재고로 부작용을 겪고 부도 위기도 겪었습니다. 재교비용을 줄이고, 부족한 물자와 인력을 최대한으로 활용하기 위해서 당시 공장들은 칸반 시스템을 도입합니다. 누가 무슨 일을 하고 있고, 어떤 자원을 얼마나 쓰고 있는지 모두가 알아볼 수 있도록 목재 선반에 마분지로 생산지시와 물품인수를 표시해둔 것인데, 자원과 기계가 부족해서, 가져가서 쓰고 있으면 쓰고 있다고 인수 표시를 하고, 아침마다 와서 할당 작업량을 생산 칸반을 통해 확인하게 하였습니다. 

 

구글 이미지 검색, Kanban system, post it

이 칸반이 오늘날 트렐로나 Jira에서 보는 것과 같은 칸반보드의 원형입니다. 

 

토요타의 시스템은 낭비를 최소화하여 적시생산(JIT)와 자동화(자율적 품질관리)를 특징으로 하였습니다. 또 프로덕트 매니지먼트의 관점에서는 현장의 목소리가 제품 생산에 반영되었습니다.

 

불량, 재고, 과잉생산, 가공, 동작, 운반, 대기의 낭비를 근본적으로 예방하고 제거하기 위하여 앞서 언급된 칸반 시스템을 통해 어떤 제품이 언제 얼마나 필요한가 알려주어 최소 재고를 달성하고, 각 공정의 생산속도를 일정하게 하였습니다. 또 가공시간과 정체시간을 최소화(소로트 생산)하고, 칸반을 통해 막혀 있는 부분이 있으면 공장 관리자가 현장에서 빠르게 파악할 수 있었습니다. 낭비를 최소화하기 위해 수요변화, 생산량의 변동에 따라 탄력적으로 인원조절을 가능하도록 하기 위해서 다기능작업자를 키우고 설비배치를 U자형으로 하여 생산의 자율성을 높였습니다.

 

토요타를 본받기 위해 일본에 대한 책들이 봇물 터지듯이 쏟아져나왔던 시기

 

한편 현장을 중시하는 문화는 카이젠으로 이어졌습니다. 점진적이고 지속적인 변화를 위한 일본의 경영개념인 카이젠은 일본 특유의 집단 문화와 결합하여, 정돈, 질서정연, 청결, 표준화된 작업장 관리, 훈련을 기반으로 모든 직원이 비즈니스 기능과 프로세스를 직원으로 개선하는 활동을 의미하고 주로 생산 프로세스에 걸쳐 있습니다. 

 

구글 이미지 검색, Kaizen

 

 

 

칸반과 현장에 집중하는 카이젠 경영을 통해서 일본은 1985년 플라자 합의 전까지 주요 공업국이자 세계 제 2위의 경제대국의 위치를 굳힐 수 있었습니다. 서구 열강에서 일본을 배우기 위해 공장을 둘러보고, 일본식 시스템을 도입하기 위해 여러 시도를 하면서 일본인과 일본문화의 서구 수출이 이루어졌던 시기이기도 합니다. 

 

서구 기업들은 일본의 토요타의 공장을 보고, 그 시스템을 가져가서 미국에서 쓸 수 있도록 토요타 생산 방식(TPS)를 만들었습니다. 이 시스템과 철학이 미국 비즈니스 품질 관리 전문가들에게 도입되면서 TPS를 거쳐 오늘날 스타트업에서 쓰이고 있는 LEAN PRODUCTION 으로 태동하게 됩니다. 

 

구글 이미지 검색, Toyota way와 TPS의 관계